🇦🇺Australia

Überhöhte PPAP-Bearbeitungskosten und Doppelarbeit

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Definition

PPAP erfordert die Erstellung und Pflege zahlreicher technischer Dokumente: Design Records, Prozessflussdiagramme, PFMEA, Control Plans, Messsystemanalysen, Dimensional Results, Material- und Performance-Testberichte, Initial Process Studies sowie den Part Submission Warrant.[3][4][7] Australische PPAP-Dienstleister heben hervor, dass alle 18 Elemente je nach Submission Level vorbereitet werden müssen, auch wenn sie nicht alle einzureichen sind, was einen erheblichen Dokumentationsaufwand bedeutet.[4] Fachartikel betonen, dass die Erstellung der PPAP-Unterlagen oft Wochen an Ingenieurs- und QS-Arbeitszeit beansprucht, insbesondere auf Level 3 mit vollständigen Nachweisen und Stichproben.[2][5] In der Praxis übernehmen hochbezahlte Qualitätsingenieure (z.B. AUD 60–90/Stunde Vollkosten) viel manuelle, wiederkehrende Dokumentation: Parameter von Messsystemen und SPC-Studien werden per Hand in Tabellen übertragen, Prüfberichte werden neu formatiert, bestehende PFMEAs und Control Plans werden für ähnliche Teile nicht systematisch wiederverwendet. Logisch folgt: Wenn ein Werk 10–20 PPAPs pro Jahr erstellt und je PPAP 40–80 Stunden Ingenieur- und QS-Zeit manuell aufwendet, entstehen 400–1.600 Stunden p.a. an PPAP-spezifischem Aufwand. Bei konservativen Vollkosten von AUD 50–60 pro Stunde entspricht das ca. AUD 20.000–60.000 jährlich nur für die Dokumentations- und Nacharbeitskosten, ohne direkten Mehrwert für den Kunden.

Key Findings

  • Financial Impact: Logikbasiert: ca. 400–1.000 zusätzliche Arbeitsstunden pro Jahr für manuelle PPAP-Dokumentation und Nacharbeit, entsprechend rund AUD 20.000–60.000 Personalkosten p.a. in einem typischen mittelgroßen Kunststoffwerk mit PPAP-pflichtigen Kunden.
  • Frequency: Laufend – jedes neue Teil, jede Designänderung oder wesentliche Prozessanpassung löst einen neuen oder geänderten PPAP aus; bei Automotive-Zulieferern meist monatlich.
  • Root Cause: PPAP-Prozess ist als umfassender Qualitätsnachweis ausgelegt, wird aber oft ohne spezialisiertes Workflow- oder Dokumenten-Management-Tool betrieben; Daten kommen aus verteilten Quellen (CAQ, ERP, Messgeräte, Labore) und werden manuell konsolidiert.

Why This Matters

The Pitch: Plastics Manufacturing Unternehmen in Australien 🇦🇺 geben typischerweise AUD 20.000–60.000 pro Jahr an Ingenieur- und Qualitätsstunden für manuelle PPAP-Dokumentation und Nacharbeit aus. Automatisierte PPAP-Templates, Datenerfassung aus Messsystemen und Wiederverwendung von Dokumenten senken diese Overheads deutlich.

Affected Stakeholders

Qualitätsingenieur, PPAP-/APQP-Koordinator, Prozessingenieur, Produktionsleiter, Werkleiter

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Financial Impact

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Current Workarounds

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Methodology & Sources

Data collected via OSINT from regulatory filings, industry audits, and verified case studies.

Evidence Sources:

Related Business Risks

PPAP-Bottlenecks und Freigabe-Verzögerungen

Logikbasiert: ca. AUD 50.000–150.000 entgangener Umsatz pro Jahr durch 1–2 Monate verspätete Serienfreigaben infolge unvollständiger/fehlerhafter PPAP-Sets; zusätzlich ca. 40–80 Maschinenstunden/Jahr ungenutzte Kapazität pro kritischem Projekt.

Kundenabwanderung durch nicht bestandene oder verspätete PPAPs

Logikbasiert: ca. 5–15 % des PPAP-pflichtigen Jahresumsatzes gefährdet; bei einem typischen Umsatz von AUD 4 Mio. mit Automotive- und ähnlichen Kunden entspricht das ca. AUD 200.000–600.000 potenziell verlorenem oder nicht gewonnenem Umsatz pro Jahr.

Cost of Poor Quality

AUD 20,000-100,000/year in material waste and rework (2-5% of production costs for mid-sized firm)

Waste from Trial-and-Error

AUD 10,000-50,000/year in scrapped materials and labor (1-3% of material costs)

Capacity Loss from Rework

AUD 15,000-60,000/year (40 hours/month downtime at AUD 100/hour machine rate)

Capacity Loss from Manual Kanban Bottlenecks

AUD 20,000-100,000/year in lost capacity (2-5% of production value for mid-size firm, based on industry benchmarks for idle time)

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