Motor Vehicle Parts Manufacturing Business Guide
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All 35 Documented Cases
Verzögerte Serienfreigabe durch fehlerhafte PPAP-Einreichung
Quantifiziert (LOGIC): Für ein typisches Neuteileprojekt mit geplanten Abrufen von AUD 250.000 pro Monat führt eine 4‑wöchige Verzögerung der PPAP‑Freigabe zu verschobenem Umsatz von ~AUD 250.000. Zusätzliche Notfallkosten: 3 Eil‑Luftfrachtsendungen à AUD 15.000 (AUD 45.000) plus 200 Überstunden à AUD 60 (AUD 12.000) zur Aufholung → Gesamtkapazitäts‑ und Opportunitätsverlust ~AUD 307.000 pro Programm. Multipliziert auf 3–5 Projekte pro Jahr: AUD 900.000–1,5 Mio. p.a.Quality‑One Australia beschreibt, dass PPAP bei jeder Neuteileinführung oder wesentlichen Änderungen zwingend vor Serienfreigabe gefordert wird und dass alle 18 Elemente abhängig vom Level belegt sein müssen.[5] TRADESAFE weist darauf hin, dass unvollständige oder falsch etikettierte PPAP‑Pakete zu Verzögerungen oder Ablehnung führen, was den Produktanlauf verzögert und zum Verlust von Geschäft führen kann.[4] OEMs wie PACCAR verlangen eine PPAP‑Bestätigung vor jeglicher Produktionsbelieferung, eingerahmt durch konkrete Fälligkeitstermine und vordefinierte Submission Levels.[7] Logisch folgt: Bei einem australischen Tier‑1/Tier‑2‑Zulieferer mit mehreren globalen OEM‑Kunden führt jede Verzögerung der PPAP‑Freigabe (z.B. 2–4 Wochen) zu nicht abrufbaren Lieferplänen, verpassten Umsatzchancen und teuren Eilmaßnahmen (Überstunden, Luftfracht), um OEM‑Linienstillstände zu vermeiden.
Hoher manueller Aufwand für PPAP-Dokumentation und wiederholte Einreichungen
Quantifiziert (LOGIC): Typischer australischer Tier‑1/Tier‑2‑Lieferant mit 4 PPAP‑relevanten Programmen pro Jahr: ca. 120–160 Stunden Ingenieursaufwand pro vollständigem PPAP‑Paket (inkl. Datensammlung, Auswertung, Erstellung der 18 Dokumente und Kommunikation) → 480–640 Stunden/Jahr. Bei durchschnittlichen Vollkosten von AUD 120/Stunde (Ingenieur/Qualitätsplaner) ergeben sich AUD 57.600–76.800 p.a. Allein durch Doppelerfassungen, Medienbrüche und Korrekturen (konservativ 50 % Mehrarbeit) entstehen vermeidbare Mehrkosten von 240–320 Stunden (= AUD 28.800–38.400 p.a.). Bei größeren Lieferanten mit 10+ aktiven PPAP‑Projekten skaliert dies leicht auf AUD 150.000–300.000 p.a.AIAG‑PPAP fordert bis zu 18 Elemente, darunter Designdaten, Engineering‑Änderungen, Prozessflussdiagramme, PFMEA, Control Plan, Messsystemanalysen, Erstmusterprüfberichte, Fähigkeitsstudien und Nachweise über Erfüllung kundenspezifischer Anforderungen.[3][5][6][10] Quality‑One Australia und andere Quellen weisen darauf hin, dass der Lieferant sein Qualitätssystem so ausrichten muss, dass sämtliche Anforderungen eines PPAP‑Submissionslevels dauerhaft dokumentiert werden.[5] PPAP‑Auditanbieter und Softwarehersteller betonen den hohen Dokumentationsumfang und die Notwendigkeit sauberer, aktueller und konsistenter Unterlagen.[1][3] In der Praxis erledigen viele australische Zulieferer diese Aufgaben noch mit Tabellenkalkulationen, isolierten Dateien und E‑Mail‑Austausch. Jede Änderung am Produkt oder Prozess erfordert Aktualisierung mehrerer Dokumente, oft von denselben Ingenieuren, was zu Wiederholungstätigkeiten, Überstunden und Fehlern führt.
Kosten durch unzureichend validierte Teile trotz PPAP-Anforderung
Quantifiziert (LOGIC): Für ein australisches Werk mit PPAP‑pflichtigem Umsatz von AUD 40 Mio. p.a. und konservativ 2 % COPQ durch Nacharbeit, Ausschuss und Reklamationen → AUD 800.000 p.a. Davon sind realistisch mindestens 25–40 % (AUD 200.000–320.000 p.a.) direkt auf unzureichende PPAP‑Prozessvalidierung (fehlende/fehlerhafte Fähigkeitsstudien, nicht gepflegte Control‑Pläne) zurückzuführen.PPAP ist laut AIAG‑Manual und diversen Fachquellen ein zentrales Qualitätswerkzeug, das Vertrauen in Prozesse schaffen und nachweisen soll, dass Serienprozesse fähig sind und Teileanforderungen dauerhaft erfüllen.[2][3][6][9] Die Dokumentation umfasst u.a. Prozessflussdiagramme, PFMEA, Control Plan, Messsystemanalyse und Fähigkeitsstudien.[3][5][6][10] Wenn diese Elemente nur formal, aber nicht datenbasiert gepflegt werden (z.B. fehlende oder schwache Fähigkeitsnachweise, nicht verknüpfte Prozessrisiken), können systematische Fehler verborgen bleiben und erst als Serienausschuss oder Feldreklamation sichtbar werden. In der Praxis berichten Automobilzulieferer, dass Kosten schlechter Qualität (COPQ) oft 3–5 % des Umsatzes betragen, wobei mangelhafte Prozessfreigaben und unzureichend gelebte PPAP‑Prozesse wesentliche Treiber sind (Branchenbenchmark, LOGIC‑Ableitung auf Basis der COPQ‑Literatur für Automotive).
Umsatzverlust durch nicht erfüllte kundenspezifische PPAP-Anforderungen
Quantifiziert (LOGIC): Ein mittelgroßer australischer Zulieferer mit geplantem Jahresumsatz von AUD 30 Mio. mit einem globalen OEM kann bei Verlust eines einzigen neuen Projekts (z.B. Baugruppe mit erwarteten Abrufen von AUD 5 Mio. p.a.) durch nicht erfüllte PPAP‑CSRs unmittelbar 15–20 % seines OEM‑Umsatzes verlieren. Konservativ angenommen, dass 10 % solcher Angebots‑/Nominierungschancen pro Jahr durch PPAP‑/CSR‑Fehler scheitern, ergibt sich ein wiederkehrender Umsatzverlust im Bereich 1–2 % des Gesamtumsatzes (= AUD 300.000–600.000 p.a.).InspectionXpert und Quality‑One Australia betonen, dass OEM‑Kunden in der Regel ein spezifisches PPAP‑Submission Level und kundenspezifische Anforderungen definieren, z.B. zusätzliche Formulare, Bulk‑Material‑Checklists oder besondere Prüfberichte.[3][5] PACCAR nennt PPAP explizit als Pflichtprozess und stellt klar, dass die PPAP‑Verifizierung vor Lieferung erfolgen muss, mit konkreten Vorgaben zu Submission Level, Ort und Fälligkeitsdatum.[7] Wird dies nicht eingehalten, kann ein OEM alternative Lieferanten einsetzen oder PPAP‑Rejektionen erteilen, was die Freigabe des Lieferanten verhindert.[4][7] Für australische Lieferanten bedeutet dies: Missachtung oder Fehlinterpretation einzelner kundenspezifischer PPAP‑Punkte führt dazu, dass Projekte verloren gehen oder Abrufe stark verspätet anlaufen.