🇧🇷Brazil

Rejeição de PPAP gerando sucata, retrabalho e devoluções

4 verified sources

Definition

O PPAP é obrigatório na cadeia automotiva para demonstrar que o processo é capaz de produzir peças dentro da especificação de forma consistente.[1][2][6] Uma submissão PPAP incompleta ou com dados de capabilidade errados leva o cliente a rejeitar a aprovação de produção; muitas vezes peças já produzidas para try‑out ou pré‑série precisam ser retrabalhadas ou sucateadas.[3] Como o PPAP envolve estudo de capabilidade, registros dimensionais e testes funcionais, falhas de medição ou de processo descobertas nessa fase indicam que o lote produzido não atende às especificações, resultando em custos de correção, transporte de devolução e eventuais créditos ao cliente.

Key Findings

  • Financial Impact: Quantified (logic): sucata e retrabalho entre 3%–5% do valor dos lotes de pré‑série; tipicamente R$50.000–R$300.000 por novo código de peça em projetos de montadoras, considerando volumes de try‑out de 1.000–5.000 peças e margens apertadas.
  • Frequency: Alta em novos projetos e em mudanças de engenharia ou de processo; ocorre em praticamente todo lançamento de produto quando o PPAP é tratado de forma manual e reativa.
  • Root Cause: Dossiês de PPAP preparados manualmente, FMEA e planos de controle desatualizados, falhas na coleta de dados de capabilidade (Cp/Cpk), ausência de integração entre engenharia, qualidade e chão de fábrica, e falta de padronização segundo o manual PPAP AIAG.[4][10]

Why This Matters

The Pitch: Fabricantes de autopeças no Brasil 🇧🇷 frequentemente perdem R$50.000–R$300.000 por projeto em sucata, retrabalho e devoluções ligadas a reprovação de PPAP. Automação na preparação de FMEA, planos de controle e dossiês de PPAP reduz rejeições e elimina esse desperdício.

Affected Stakeholders

Gerente de Qualidade, Engenheiro de Produto e Processo, Coordenador PPAP, Gerente de Planta, Controller/Finanças

Deep Analysis (Premium)

Financial Impact

Financial data and detailed analysis available with full access. Unlock to see exact figures, evidence sources, and actionable insights.

Unlock to reveal

Current Workarounds

Financial data and detailed analysis available with full access. Unlock to see exact figures, evidence sources, and actionable insights.

Unlock to reveal

Get Solutions for This Problem

Full report with actionable solutions

$99$39
  • Solutions for this specific pain
  • Solutions for all 15 industry pains
  • Where to find first clients
  • Pricing & launch costs
Get Solutions Report

Methodology & Sources

Data collected via OSINT from regulatory filings, industry audits, and verified case studies.

Evidence Sources:

Related Business Risks

Carga administrativa excessiva na preparação de PPAP

Quantified (logic): 80–200 horas de engenheiros e analistas de qualidade por submissão PPAP completa (nível 3–5), equivalentes a R$15.000–R$40.000 em custo de hora técnica por código de peça; em um portfólio com 50 novos códigos/ano, perda potencial de R$750.000–R$2.000.000 anuais em capacidade não produtiva.

Atraso no início de fornecimento devido à aprovação tardia de PPAP

Quantified (logic): atraso típico de 2–8 semanas no início dos embarques em casos de PPAP rejeitado ou incompleto; para programas com receita planejada de R$1.000.000–R$5.000.000/mês, isso representa R$2.000.000–R$10.000.000 em faturamento postergado, além de 10%–20% de aumento em custo logístico em tentativas de recuperação de cronograma.

Trabalho de engenharia e laboratório não faturado em reprovações de PPAP

Quantified (logic): 40–160 horas adicionais de engenharia/metrologia por PPAP refeito, equivalentes a R$8.000–R$30.000; ensaios laboratoriais repetidos podem acrescentar R$2.000–R$50.000 dependendo da complexidade, totalizando R$10.000–R$80.000 de receita potencial não cobrada por projeto com reprovações.

Perdas por Estoque Excessivo e Movimentação Desnecessária no Kanban

R$ milhões in annual losses from excess inventory and handling; reduced from 700 to 86 items (86% stock optimization)

Perda de Capacidade por Tempos de Busca e Espera no Kanban

20-40 hours/mês por linha em perdas de tempo de busca e espera; impacto em tempos de montagem

Custo de Baixa Qualidade em Fornecedores

R$ 1-3% de perda em receita por rework e compensações de qualidade

Request Deep Analysis

🇧🇷 Be first to access this market's intelligence