🇧🇷Brazil

Trabalho de engenharia e laboratório não faturado em reprovações de PPAP

4 verified sources

Definition

Fontes sobre PPAP indicam que a submissão inclui documentação extensa, medições completas de amostras de produção e, muitas vezes, testes em laboratório acreditado.[1][3][6][8] Em caso de reprovação, todo ou parte desse esforço precisa ser repetido, com coleta de novas amostras, novas medições e novos relatórios. Como estes custos são, na prática, embutidos no preço futuro da peça, muitos fornecedores não têm mecanismo para cobrar horas adicionais quando o cliente altera requisitos ou rejeita submissões por detalhes formais. Isso resulta em horas técnicas e custos laboratoriais consumidos sem faturamento específico, caracterizando vazamento de receita.

Key Findings

  • Financial Impact: Quantified (logic): 40–160 horas adicionais de engenharia/metrologia por PPAP refeito, equivalentes a R$8.000–R$30.000; ensaios laboratoriais repetidos podem acrescentar R$2.000–R$50.000 dependendo da complexidade, totalizando R$10.000–R$80.000 de receita potencial não cobrada por projeto com reprovações.
  • Frequency: Ocorre sempre que há reprovações de PPAP, mudanças tardias de especificação do cliente ou necessidade de múltiplas submissões para o mesmo código de peça.
  • Root Cause: Ausência de modelo de cobrança por serviços de engenharia e testes relacionados a PPAP, baixa visibilidade do esforço real gasto por submissão e cláusulas contratuais que não preveem cobrança em caso de mudanças ou reprovações.

Why This Matters

The Pitch: Fornecedores automotivos no Brasil 🇧🇷 deixam de faturar R$10.000–R$80.000 por projeto em horas extras de engenharia, metrologia e testes para refazer PPAPs reprovados. Estruturar pacotes de serviços de desenvolvimento e controlar horas por submissão permite recuperar essa receita.

Affected Stakeholders

Diretor Financeiro (CFO), Controller, Gerente de Engenharia, Gerente de Qualidade, Comercial/Contratos

Deep Analysis (Premium)

Financial Impact

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Current Workarounds

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Methodology & Sources

Data collected via OSINT from regulatory filings, industry audits, and verified case studies.

Evidence Sources:

Related Business Risks

Rejeição de PPAP gerando sucata, retrabalho e devoluções

Quantified (logic): sucata e retrabalho entre 3%–5% do valor dos lotes de pré‑série; tipicamente R$50.000–R$300.000 por novo código de peça em projetos de montadoras, considerando volumes de try‑out de 1.000–5.000 peças e margens apertadas.

Carga administrativa excessiva na preparação de PPAP

Quantified (logic): 80–200 horas de engenheiros e analistas de qualidade por submissão PPAP completa (nível 3–5), equivalentes a R$15.000–R$40.000 em custo de hora técnica por código de peça; em um portfólio com 50 novos códigos/ano, perda potencial de R$750.000–R$2.000.000 anuais em capacidade não produtiva.

Atraso no início de fornecimento devido à aprovação tardia de PPAP

Quantified (logic): atraso típico de 2–8 semanas no início dos embarques em casos de PPAP rejeitado ou incompleto; para programas com receita planejada de R$1.000.000–R$5.000.000/mês, isso representa R$2.000.000–R$10.000.000 em faturamento postergado, além de 10%–20% de aumento em custo logístico em tentativas de recuperação de cronograma.

Perdas por Estoque Excessivo e Movimentação Desnecessária no Kanban

R$ milhões in annual losses from excess inventory and handling; reduced from 700 to 86 items (86% stock optimization)

Perda de Capacidade por Tempos de Busca e Espera no Kanban

20-40 hours/mês por linha em perdas de tempo de busca e espera; impacto em tempos de montagem

Custo de Baixa Qualidade em Fornecedores

R$ 1-3% de perda em receita por rework e compensações de qualidade

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