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Atraso no início de fornecimento devido à aprovação tardia de PPAP

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Definition

Guias de PPAP destacam que a peça só pode ser considerada aprovada para produção em série após a submissão e aceitação do pacote completo de PPAP pelo cliente, formalizado no Part Submission Warrant (PSW).[2][3] Quando a submissão está incompleta ou com dados inconsistentes, o cliente solicita correções, o que adia a aprovação e, por consequência, o início de fornecimento. Fabricantes como a Texas Instruments estabelecem janelas de 21–90 dias para revisão e aprovação de PPAP, indicando que o ciclo de aprovação pode ser de várias semanas.[7] Em contratos automotivos, isso significa postergação proporcional do faturamento previsto para o SOP (start of production), impactando fluxo de caixa e podendo gerar custos extras com fretes urgentes para recuperar o cronograma.

Key Findings

  • Financial Impact: Quantified (logic): atraso típico de 2–8 semanas no início dos embarques em casos de PPAP rejeitado ou incompleto; para programas com receita planejada de R$1.000.000–R$5.000.000/mês, isso representa R$2.000.000–R$10.000.000 em faturamento postergado, além de 10%–20% de aumento em custo logístico em tentativas de recuperação de cronograma.
  • Frequency: Médio a alto, especialmente em novos projetos complexos, mudanças de engenharia críticas e quando há dependência de laboratórios externos para testes.
  • Root Cause: Erros e lacunas em documentação PPAP, demora na obtenção de laudos de laboratório e dados de capabilidade, falha de comunicação cliente‑fornecedor sobre o nível de submissão exigido e ausência de monitoramento de prazos de aprovação.

Why This Matters

The Pitch: Fabricantes de autopeças no Brasil 🇧🇷 frequentemente atrasam de 2 a 8 semanas o start of production por problemas em PPAP, represando de R$500.000 a R$5.000.000 em faturamento por programa. Automatizar a preparação e o tracking da submissão PPAP reduz o lead time de aprovação e acelera o time‑to‑cash.

Affected Stakeholders

Diretor Comercial, Gerente de Contas Chave (OEM/Tier‑1), Gerente de Projeto, Planejamento de Produção (PCP), Tesouraria/Financeiro

Deep Analysis (Premium)

Financial Impact

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Current Workarounds

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Methodology & Sources

Data collected via OSINT from regulatory filings, industry audits, and verified case studies.

Evidence Sources:

Related Business Risks

Rejeição de PPAP gerando sucata, retrabalho e devoluções

Quantified (logic): sucata e retrabalho entre 3%–5% do valor dos lotes de pré‑série; tipicamente R$50.000–R$300.000 por novo código de peça em projetos de montadoras, considerando volumes de try‑out de 1.000–5.000 peças e margens apertadas.

Carga administrativa excessiva na preparação de PPAP

Quantified (logic): 80–200 horas de engenheiros e analistas de qualidade por submissão PPAP completa (nível 3–5), equivalentes a R$15.000–R$40.000 em custo de hora técnica por código de peça; em um portfólio com 50 novos códigos/ano, perda potencial de R$750.000–R$2.000.000 anuais em capacidade não produtiva.

Trabalho de engenharia e laboratório não faturado em reprovações de PPAP

Quantified (logic): 40–160 horas adicionais de engenharia/metrologia por PPAP refeito, equivalentes a R$8.000–R$30.000; ensaios laboratoriais repetidos podem acrescentar R$2.000–R$50.000 dependendo da complexidade, totalizando R$10.000–R$80.000 de receita potencial não cobrada por projeto com reprovações.

Perdas por Estoque Excessivo e Movimentação Desnecessária no Kanban

R$ milhões in annual losses from excess inventory and handling; reduced from 700 to 86 items (86% stock optimization)

Perda de Capacidade por Tempos de Busca e Espera no Kanban

20-40 hours/mês por linha em perdas de tempo de busca e espera; impacto em tempos de montagem

Custo de Baixa Qualidade em Fornecedores

R$ 1-3% de perda em receita por rework e compensações de qualidade

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